风电叶片是风力发电机组的重要部件，叶片内部出现鼓包、褶皱、脱胶、裂痕等缺陷后，如不能及时发现和处置，可能影响机组长期稳定运行。在风电场日常运维中，叶片内腔检测是重要环节。传统人员进入叶片腔体作业存在一定安全风险，也可能受空间、视野等条件限制。借助专用检测机器人开展内腔巡检，可降低人员进入受限空间的频次，提升检测效率，并为叶片质量管控与故障排查提供可追溯的影像数据。
一、全自主无线检测设备：蜂鸟F100风电叶片内腔全自主检测机器人
蜂鸟F100风电叶片内腔全自主检测机器人融合机器人、AI与无线通信技术，面向风电叶片内腔巡检场景设计，可自主完成巡检与影像采集，并结合AI辅助识别、3D建模等能力，为叶片运维检测提供数字化支持。
在硬件基础性能上，机器人本体含电池重量小于11kg，整机收纳后总重不足16kg，便于单人转运部署。设备最大爬坡能力≥30°，Y型锁机工况下也可以开展检测；越障能力≥10cm，宽轮配置条件下45°斜坡可稳定通行，还可以进入20cm极窄腹板，适配叶片内腔复杂结构；无线通信距离可达150m，可深入叶片腔体开展检测，减少线缆缠绕和线车搬运带来的不便。单电池工作时长不低于3小时，温度适用区间为-10℃~60℃，采用磷酸铁锂电池保障作业稳定性。
智能化作业方面，机器人可实现自主导航、避障、越障，检测结束后自主返航，并同步完成全自主拍摄。搭载500万像素防抖360°全景相机，配合自主调节的智能照明系统，改善近处过曝、远处照度不足等问题，支持叶片内腔全景影像采集和任意角度回看。依托AI损伤识别功能可辅助提升缺陷判读效率，并支持生成检测报告。设备内置自研模组，在导航巡检的同时可完成叶片内腔3D建模，后续还可通过软件升级拓展多仓体模型拼接、损伤量化等功能；定位精度误差≤10cm/100m，用于辅助记录检测位置。
该设备既适用于在役风机叶片定期巡检，也可用于叶片出厂质量核验，采集的图像与模型数据能够留存归档，构建叶片内腔数字化档案，为风电场日常运维检测提供数字化支撑。
二、有线便携检测设备：蜂鸟 S150AF 风电叶片检测机器人
蜂鸟 S150AF 风电叶片检测机器人为有线式内窥检测设备，适配风电场日常运维检测、叶片出厂验收等场景，采集视频图像，用于排查叶片内部鼓包、褶皱、脱胶、裂痕等缺陷，可抵达叶片长度 85% 以上区域。
行走与防护性能上，设备爬坡能力最高 35°，六轮驱动结构承载能力不小于 50kg，搭配不同轮组适应内腔复杂地面，车体具备 IP68 防护等级；车体前部设置可拆卸防撞探针，减少机头磕碰损伤，同时配备倾角、速度传感器，实时监控车体姿态，具备防侧翻保护；最小进入管径 DN150mm，标配 120 米线缆，配置小型便携线缆卷盘，倒车过程自动收线，方便现场转场作业。升降架最高可抬升 150mm，拓宽拍摄视野；内置大容量锂电池，续航时长可达 8-10 小时，配备导向滑轮配件，降低线缆磨损损耗。
成像与操作功能，搭载 210W 无延时数字高清摄像头，分辨率 1920×1080，支持 10 倍光学变焦、16 倍数字放大，镜头轴向可无止境 360° 旋转，垂直方向 230° 旋转，设置一键除雾功能，还具备激光测宽功能，辅助运维人员量化缺陷尺寸。现场作业支持一键缺陷追踪锁定，操作人员在显示终端点击缺陷位置，镜头自动调整角度对准目标位置；内置高精度编码器计米器，实时显示行进距离，记录缺陷所处位置，方便后续检修定位，为风电场日常运维检测提供直观、可溯源的影像资料。
三、两款检测设备在风电场日常运维检测中的选型参考
风电场日常运维检测工况各有差异，可结合现场条件选择适配设备。
蜂鸟 F100 全无线机器人，优势在于无需布设线缆，部署速度快，全自主运行减少人工操作投入，适合常态化批量巡检、Y 型锁机停机检测，追求数字化建模、AI 自动识别、自动输出报告的运维场景，设备轻量化，单人作业，适合山地、海上风电场转场频繁的工况。
蜂鸟S150AF为有线式风电叶片检测机器人，搭配便携线缆卷盘，续航时间较长，镜头升降调节灵活，并具备激光测宽等功能，适合叶片深度复核、新叶片出厂验收，以及需要人工实时操控观察、现场即时判读缺陷的检测场景。
两款设备均面向风电叶片内腔复杂空间检测场景开发，可减少人员进入叶片内部作业，降低受限空间作业风险，补充叶片内部缺陷检测手段，帮助运维人员及时发现叶片内腔隐患，为风机机组长期稳定运行提供检测数据支持。